一般的にマグネシウムは発火性が高く、切削加工中の発火リスクが問題となっていたが、弊社では工作機械の切削油の変更や使用刃物の選定を繰り返し、10年以上にわたる加工実績から現在では安全で最適なマグネシウム合金の切削加工を実現。また、耐食性の低さについても協力会社である表面処理メーカーとの連携で、用途に応じた最適な防食処理が実現可能となり、マグネシウム合金の素材手配から加工、表面処理まで一貫して対応している。

現在、マグネシウム合金以外にも、鉄･アルミ･チタン等の様々な金属や樹脂素材の切削加工を全て受託加工で承っている。自社内での研究・開発やデザイン、部品のモデリングができるノウハウがないことが課題。今後は自社製品の開発から販売まで行うことを目標とし、まずは様々な商品やアイデアに触れる機会を増やしていきたいと考えている。

マグネシウム合金の製品は、他の鉄やアルミに比べるとはるかに流通量が少ないのが現状。素材の費用や加工リスクにより部品コストの採算が合わないことが原因だと考えられるが、近年ではその素材特性の優秀さから、パソコンやカメラの筐体、またドローン部品等の様々な軽量化フレーム部品に使用されるケースが増えてきている。市場自体はまだ小さいので、今後のアイデア次第では製品に新たな価値が生み出され、市場の拡大へとつながるのではと期待している。

既存の製品や商品の材質をマグネシウム合金に変更する大きなメリットとして、重量問題の解決や耐久性の向上が挙げられる。その結果、他の金属素材では実現できなかった、新たな形状やデザインに変更することが可能になると考えている。また、見た目の上では切削加工によって独特な加工模様を表現したり、表面処理メーカーと協力し新しい色味や質感を追求していくことも可能である。